Digitaal printen is uitgegroeid tot een volwaardige optie op de etikettenmarkt. Tegenwoordig gebruikt een aanzienlijk deel van de etikettenconverters digitale of hybride digitale labelpersen naast hun bestaande flexo-apparatuur. In 2024 was digitaal goed voor 21,6% van de marktwaarde van wereldwijd geproduceerde etiketten.
De omzet van veel printbedrijven is gestegen door het gebruik van veelzijdige en efficiënte digitale printtechnologie en kleine oplages. Toch blijkt uit de feedback van veel converters dat het belangrijk is dat zowel digitale als flexo-technologieën beschikbaar blijven.
Klanten vragen om geavanceerde ontwerpen en afwerkingsmogelijkheden, maar converters moeten ook rekening houden met werklast, capaciteit en productiviteit. Zij moeten uiteenlopende operationele scenario's evalueren en op die scenario's kunnen inspelen. Daarom is de keuze voor digitale, hybride en flexo-technologie niet langer uitsluitend afhankelijk van de oplage.
Mike Barry, Commercial Manager – Digital Printing bij Domino Printing Sciences, onderzoekt de afwegingen en uitdagingen voor converters die het maximale uit hun labelpersen willen halen en tegelijkertijd aan de behoeften van hun merkklanten willen voldoen.
Meer dan alleen de oplage: een praktische aanpak
Tot nu toe was de keuze voor flexo, digitaal of hybride printtechnologie vooral afhankelijk van de toepassing en de oplage. Flexo werd meestal ingezet voor lange printruns met weinig variaties en digitaal voor kortere printruns met meer variaties.
Maar het idee dat het boven een bepaald printvolume aan etiketten (dat voor iedereen anders is) efficiënter en winstgevender is om over te stappen van digitaal naar hybride en van hybride naar flexo, gaat niet langer op. De meeste converters hanteren geen vaste volumes voor het overschakelen tussen technologieën. Dat varieert namelijk van dag tot dag en van opdracht tot opdracht afhankelijk van veranderende eisen van klanten en de beschikbaarheid van persen. Sterker nog, vasthouden aan een strikte limiet op basis van alleen het printvolume kan een negatieve uitwerking hebben op de algehele operationele efficiëntie en het gebruik van materialen. Als printtechnologie niet flexibel wordt ingezet – bijvoorbeeld door een opdracht uit te voeren op de pers die op dat moment beschikbaar is – kan het zelfs nodig zijn om projecten af te wijzen. Dat gaat ten koste van de relatie met de klant en de merkreputatie.
Deze inzet op operationele efficiëntie is, in ieder geval voor een deel, verantwoordelijk voor de toegenomen omzet uit hybride drukwerk. Volgens marktonderzoeksrapporten zal de omzet uit hybride drukwerk toenemen met een samengesteld jaarlijks groeipercentage (CAGR) van ongeveer 12%, tot meer dan USD 16,53 miljard in 2034. In de praktijk maken veel converters nu gebruik van de flexibiliteit van hun hybride lijnen om hun werklast beter te verdelen en het hybride volume naar behoefte aan te passen.
Balans tussen persbeschikbaarheid en vraag
Hoe bepalen converters de optimale balans tussen flexo, digitaal en hybride printen?
De maximale productietijd van de pers blijft een belangrijke overweging voor converters. Downtime zorgt immers altijd voor een lager rendement. Maar als een printproductiefaciliteit met meerdere technologieën focust op afzonderlijke productietijden, verdwijnt het grote plaatje mogelijk uit beeld.
Neem bijvoorbeeld de stilstandtijd van de digitale technologie op een hybride pers tijdens het instellen van het flexo-station. Een opdracht in kleine oplage, inclusief digitaal printen, versieringen en afwerking, kan in één keer worden geproduceerd op een hybride pers. Soms is het echter beter om voor sommige delen van de opdracht een aparte digitale labelpers te gebruiken en de afwerking offline in een tweede stap uit te voeren. Met dit soort oplossingen wordt de digitale pers optimaal benut, omdat deze vrijwel continu draait. In een hybride lijn staat de digitale printmodule echter regelmatig stil tijdens het instellen van het flexo-station.
Ook door kleinere oplages van flexo- of hybride persen over te brengen naar pure digitale oplossingen kunnen converters hun productiviteit verhogen. Dit maakt capaciteit op hybride persen of flexo-persen vrij voor langere runs, die winstgevender zijn en minder tijd en verbruiksartikelen verspillen tijdens instel- en wisselprocedures.
En dan zijn er ook de opdrachten met meerdere SKU's. Op het eerste gezicht lijkt digitale technologie daar de beste optie voor. Maar als dezelfde stans en lak worden gebruikt voor de etiketten, met slechts kleine variaties in afbeeldingen of variabele data-elementen – zoals taalversies van een standaardetiket – kan hybride een efficiëntere keuze zijn. Wanneer grote delen van het etiket 'standaard' zijn, hoeft een converter die een hybride oplossing gebruikt het analoge deel van de pers maar één keer in te stellen. De insteltijd wordt dan dus over meerdere opdrachten verdeeld, waardoor de productiviteit toeneemt en de kosten per opdracht dalen. En met flexo-stations op een hybride lijn worden vetgedrukte, effen kleuren effectiever geproduceerd. Dat kost mogelijk minder dan wanneer er alleen digitaal wordt geprint, en het ziet er ook nog eens beter uit.
Uiteindelijk is het aan de converter om te bepalen welke optie het beste rendement oplevert, rekening houdend met alle variaties, andere opdrachten die uitgevoerd worden en de beschikbaarheid van personeel om toezicht te houden op elke stap.
Praktische uitdagingen bij het overzetten van een printopdracht
Hoewel het schakelen tussen digitale, hybride en flexo-technologie om aan bedrijfsbehoeften te voldoen soms operationeel en commercieel zinvol kan zijn, moeten converters ook kijken of ze die omschakelingen soepel kunnen maken, zowel in het moment zelf als tijdens het verloop van een opdracht voor een specifieke klant.
Als merkklanten bijvoorbeeld om een kleine oplage vragen om de voorraad van een bestaande SKU aan te vullen, kan het lastig zijn om de beeldkwaliteit en consistentie van de merkkleuren op verschillende platforms te garanderen. Het overzetten van afbeeldingen van flexo naar digitaal levert meestal niet hetzelfde resultaat op.
Flexo-steunkleuren bij een hybride printproces lijken een voor de hand liggende keuze voor kleurgevoelige opdrachten. De kleuren van een merk worden zelden of nooit gewijzigd tussen oplages van productvarianten en er gaat weinig flexibiliteit verloren bij het printen van een reeks gelijksoortige maar niet-identieke etiketten op een hybride pers.
Maar zelfs bij steunkleuren kan de kleurafstemming problematisch zijn, omdat warmte en mechanische factoren zoals druk subtiele kleurvariaties kunnen veroorzaken. Sommige converters melden dat 10 tot 15 procent van een run wordt afgekeurd vanwege kleurverschillen.
Steeds meer converters lossen dit probleem op door digitale inkjettechnologie te gebruiken om kleurconsistentie en beeldkwaliteit te garanderen. Ze kiezen zelfs bij opdrachten met een 'flexo'-oplage voor een digitale labelpers omdat de kleuren en beeldkwaliteit over het algemeen beter en consistenter zijn.
Totdat verpakkingsontwerpers kunnen anticiperen op mogelijke variabiliteit in het printproces voor etiketten en de gebruikte technologie, zodat flexo en digitaal consistente resultaten opleveren, is het aan converters om te bepalen wat belangrijker is: het merk, de kosten of het maximaliseren van de operationele capaciteit.
Conclusie
Het is duidelijk dat er geen standaardaanpak bestaat en dat er geen duidelijke limiet is voor het printvolume per technologie. Flexo, hybride en digitale oplossingen leveren allemaal een even grote bijdrage aan de optimale operationele efficiëntie van converters. Het concurrentievermogen op de lange termijn zal waarschijnlijk afhangen van de juiste combinatie van persen om te voldoen aan de huidige en veranderende eisen in de markt.
Een sterke partner die voorop loopt met printinnovatie kan converters helpen bij de toewijzing van printopdrachten om hun uptime en productiviteit te maximaliseren. Zo'n partner biedt ondersteuning op de lange termijn met een reële beoordeling van hun huidige werklast en toekomstige mogelijkheden om de beste oplossing te vinden.